自2012年開(kāi)始，中材智科（原南京凱盛）智能制造研發(fā)團隊經(jīng)過(guò)大量調研和反復探索，建立了符合水泥工業(yè)的數據模型及業(yè)務(wù)模型，通過(guò)了CMMI3(Capability Maturity Model Integration，即軟件能力成熟度集成模型三級)認證。開(kāi)發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權的、更適用于水泥流程企業(yè)的智能工廠(chǎng)運維管理平臺及中材智科專(zhuān)家智能控制系統。其智能制造解決方案及軟件平臺已從泰安中聯(lián)的V1.0版本迭代到目前在各水泥工廠(chǎng)上線(xiàn)實(shí)施的V3.0版本。其自主研發(fā)的水泥工廠(chǎng)智能制造技術(shù)涵蓋智能礦山、智能物流、智能質(zhì)控、智能生產(chǎn)、智能巡檢、智能遠程控制、智能優(yōu)化，通過(guò)先進(jìn)的廣義模型預測、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò )、互聯(lián)網(wǎng)+、大數據、云計算等技術(shù)，實(shí)現水泥工廠(chǎng)從采礦、物料進(jìn)廠(chǎng)到化驗、巡檢、設備維護、生產(chǎn)、統計、分析等全方位的智能控制及管理，為水泥工廠(chǎng)的節能降耗增效、降低工人勞動(dòng)強度、綠色環(huán)保發(fā)揮了積極作用，實(shí)現了對智能化水泥工廠(chǎng)從設計、建設到運維的全生命周期服務(wù)。

　　集成應用了中材智科水泥工廠(chǎng)智能制造技術(shù)的山東泰安中聯(lián)日產(chǎn)5000噸熟料水泥生產(chǎn)線(xiàn)，是中國節能、環(huán)保、自動(dòng)化生產(chǎn)示范線(xiàn)之一，集中呈現了礦山開(kāi)采數控化、原料處理無(wú)均化、物料粉磨無(wú)球化、耐火材料無(wú)鉻化、生產(chǎn)控制智能化、生產(chǎn)管理信息化、生產(chǎn)現場(chǎng)無(wú)人化、生產(chǎn)過(guò)程可視化的八大特點(diǎn)。熱耗、電耗、粉塵排放、勞動(dòng)生產(chǎn)率等關(guān)鍵指標實(shí)現了歷史性的突破，噸產(chǎn)品能耗節減20%，人均勞動(dòng)生產(chǎn)率提高120%。2016年至今實(shí)際生產(chǎn)數據為：熟料產(chǎn)量5800t/d左右，熟料綜合電耗46kWh/t，水泥綜合電耗70kWh/t，粉塵排放≦20mg/Nm3，熟料標煤耗為94kg/t，全廠(chǎng)生產(chǎn)人員95人，直接生產(chǎn)成本95元/t。2015年作為水泥行業(yè)唯一項目，入選工信部首批46家智能制造試點(diǎn)示范項目。

　　目前，中材智科專(zhuān)家智能控制系統(含窯操專(zhuān)家優(yōu)化、磨操專(zhuān)家優(yōu)化、脫硝專(zhuān)家優(yōu)化)、智能工廠(chǎng)運維管理平臺(含能源管理、質(zhì)量管理、設備管理、巡檢管理、生產(chǎn)信息管理等)已在泰安中聯(lián)、海鹽南方、遵義賽德、韓國Sampyo Cement、平邑中聯(lián)等20多條生產(chǎn)線(xiàn)投入使用，效果良好，其將具有水泥工廠(chǎng)特色的專(zhuān)家智能診斷、能源管理等功能與生產(chǎn)管理系統結合，形成一個(gè)針對水泥企業(yè)的管理、調度、統計、對標、智能生產(chǎn)的統一平臺，大幅提升水泥生產(chǎn)企業(yè)成本效益、節能減排，提高質(zhì)量控制和設備管理水平，具有顯著(zhù)的優(yōu)勢。

　　中材智科智能制造團隊含解決方案研究設計、產(chǎn)品設計、算法開(kāi)發(fā)、軟件開(kāi)發(fā)、測試、市場(chǎng)管理、項目管理、系統實(shí)施團隊、運維保障團隊于一體，具備完全自主的開(kāi)發(fā)能力和集成能力。團隊將堅持公司產(chǎn)學(xué)研、國內外合作的理念，努力吸收國內外的先進(jìn)科學(xué)技術(shù)，集成先進(jìn)的智能化裝備、在線(xiàn)分析、圖像識別、三維仿真、專(zhuān)家優(yōu)化控制、數據分析等先進(jìn)技術(shù)，持續服務(wù)于國內水泥工廠(chǎng)及水泥相關(guān)流程行業(yè)的智能工廠(chǎng)建設，實(shí)現工廠(chǎng)從設計、建設到運維的全生命周期服務(wù)，并實(shí)現新技術(shù)新產(chǎn)品的無(wú)縫融合及升級，降低后期運維要求及成本，保護工廠(chǎng)投資。